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(1) Tratamento de matérias-primas: escolha fresco, cheio de genda, sem molho, sem pragas, sem mofo de nozes, remover as impurezas, ferver em solução de hidroxido de sódio de 10% por 30 segundos, lavar com água para limpar a endopel, no líquido de ácido citrico diluído e com a cor de proteção. Escolha grãos grandes, cor pura, maturidade completa, sem impurezas, soja de alta qualidade, assar a 80 a 90 ° C por 6 horas, para o cheiro. Esmagar levemente o feijão de soja, o vento descascar e obter as pátalas de feijão esmagadas.

(2) Preparação de leite: nozes e soja com nozes: soja: milho = 16: 38: 46 mistura de proporção, adicione água 2 vezes, temperatura da água de 50 ° C, mergulhe 3 horas depois, e então a leite de moção. É necessário adicionar 8 vezes o peso da matéria-prima. A pasta moída é filtrada com uma rede de 100 mesos.
(3) fabricação de pó: a pasta é tratada primeiro com o pó de nozes, em seguida, com uma emulsionadora ou uma máquina de homogeneização repetidamente homogeneizada duas vezes a temperatura de 50 a 55 ° C, pressão de 30 MPa, para obter um líquido emulsivo. Concentrar a um vácuo de 10 a 15 kPa até que o teor de matéria sólida chegue a mais de 40% e pulverizar. A temperatura do líquido concentrado é de 40 a 60 ° C, bombear no tanque de alto nível, entrar no disco centrífugo e ser secado por pulverização, a temperatura do ar de entrada de 150 a 180 ° C.
(4) milho inflado: escolha o milho grande, cheio, sem mofo, sem pragas, para limpar as impurezas. Após a umidade apropriada do milho, o uso de esfregamento mecânico para descascar, introduzido no expansor contínuo de extrusão para expandir, a temperatura de expansão é de 150 a 180 ° C, o conteúdo de umidade de 10 a 16%, a pressão é de 0,98 MPa para obter o produto semiacabado. Esmagar, mais de 80 a 100 mesos filtrar o milho em pó.
(5) Tratamento do produto acabado: de acordo com a proporção de noz: soja: milho = 44: 21: 35, misture o pó de expansão do milho com o pó de secagem por pulverização, filtre, bombe vazio ou embalagem de nitrogênio. Dependendo dos requisitos do produto, também pode adicionar vitamina A, vitamina C e outros enriquecedores para fazer alimentos nutritivos enriquecidos.
Princípio de trabalho de molienda de colóide: o molienda de colóide é um motor elétrico que impulsiona o dente rotativo (ou chamado de rotor) com o dente fixo correspondente (ou chamado de estátor) para a rotação relativa de alta velocidade, o material processado é pressionado pelo próprio peso ou pressão externa (pode ser gerada pela bomba) para produzir uma força de impacto em espiral para baixo, através da molienda de colóide, o espaço entre os dentes rotativos (espaço ajustável) é submetido a uma forte força de corte, atrito, vibração de alta frequência e outros efeitos físicos, para que o material seja efetivamente emulsionado, disperso e esmagado, para alcançar o efeito de esmagamento e emulsão do material ultrafino.

Pó de nozesVelocidade super altaMoleio ColóideO efeito de refinamento é geralmente mais fraco do que o homogeneizador, mas sua capacidade de adaptação ao material é maior (como alta viscosidade, partículas grandes), por isso, em muitas ocasiões, é usado na frente do homogeneizador ou para ocasiões de alta viscosidade. Quando há mais matérias sólidas, também é frequentemente usado o molinho colóide para refinamento.

A série XM2000 foi projetada especificamente para a produção de soluções de colóides, especialmente aquelas que exigem um bom efeito de emulsão e dispersão. A velocidade da linha do XM2000 é alta e o espaço de corte é muito pequeno, de modo que quando o material passa, a força de atrito é mais intensa, o resultado é geralmente chamado de desgaste úmido. O rotor fixo é feito em forma de vertebra redonda, com protuberâncias e ranhuras serradas de três graus com intensidade crescente. O estátor pode ser ajustado ilimitadamente para a distância necessária com o rotor. Sob turbulência de fluido reforçada, as ranuras podem mudar de direção em cada nível. Polimento de superfície de alta qualidade e materiais estruturais que podem atender a vários requisitos de diferentes indústrias.

As emulsionadoras ultra-dispersas de tubulação da série XM2000 apresentam velocidades de corte e força de corte muito altas, com tamanhos de partículas de cerca de 0,2-2 mícrons para garantir a estabilidade da emulsão dispersa de alta velocidade. O dispositivo pode ser aplicado a uma variedade de processos de emulsão dispersa e também pode ser usado para a produção de misturas homogêneas, incluindo emulsões, suspensões e colóides. A força de corte gerada pelo sistema de determinação/rotor do emulsionador ultradisperso aumenta a velocidade de transferência de solíduo, acelerando assim a descomposição de meios moleculares individuais e macromoleculares.

Rotor de moagem com estrutura de dente errado de três graus, combinado com cavidade de estátor de precisão. Este moinho de colóide vertical atinge mais de 3 vezes a velocidade do moinho de colóide horizontal comum, e a velocidade de rotação de z pode atingir 14.000 RPM. Assim, pode ser alcançado um melhor efeito de molho úmido disperso.
O dispersor de moagem é um produto de alta tecnologia composto por uma combinação de dispersores de moagem colóide.

Um nível é composto por salientes e ranhuras serradas de três níveis com uma precisão crescente. O estátor pode ser ajustado ilimitadamente para a distância necessária entre os rotores. Sob turbulência de fluido aumentada. As ranuras podem mudar de direção em cada nível.
O segundo nível é composto por transformadores. O design da cabeça de dispersão também é bom para atender às necessidades de matérias com viscosidades diferentes e tamanhos de partículas. A diferença entre o estátor e o rotor (cabeça emulsionante) em linha e o design da cabeça de trabalho da máquina em lote é principalmente devido aos requisitos para a transportabilidade, é importante prestar especial atenção: a distinção entre a precisão grosseira, a precisão média, a precisão fina e alguns outros tipos de cabeça de trabalho não é apenas especificar a disposição dos dentes do rotor, mas também uma diferença muito importante é que a geometria das diferentes cabeças de trabalho é diferente. A largura da ranura estreita e outras características geométricas podem alterar as diferentes funções da cabeça de trabalho do estátor e do rotor.

Aqui está a tabela de modelos para referência:

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